1. JET GROUTİNG

2. ANKRAJ

3. FORE KAZIK

4. ÇAKMA KAZIK

5. SIKIŞMA KONTROLÜ, CBR, PRESİYOMETRE VE BST

6. KAZIK & JETGROUT YÜKLEME DENEYİ



JET GROUTİNG

1. Jet Grout Yapım Yöntemi

Bu yapım yöntemi, Jet Grout imalatı için gerekli, makine, ekipman ve malzeme seçimi ile hazırlama, uygulama ve kontrol yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.
Uygulamada “TS EN 12716 Özel Jeoteknik Uygulamalar – Jet enjeksiyon” esas alınacaktır.

2. Çalışma Sahasının Hazırlanması

2.1.  İnşaat sahası ve yolları makine ve personelin verimli çalışarak planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır.
2.2.  Delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve sair ağır iş makinelerinin on cm ‘den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular, delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
2.3.  Çalışma sahasında uygun yüzey drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
2.4.  Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

3. Zemin Bilgileri

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

4. Çevre Bilgileri

Yer altında ve üstündeki delmeyi zorlaştıran beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

5.Kolonların Yerleştirilmesi Ve İmalat Toleransları

5.1.  Jet groutların zemine işaretlenmesi uzman ölçüm ekibi tarafından tek tek yapılacaktır.
5.2.  Tüm jet grout kolonlar, uygulama projelerinde gösterilen merkez konumlarından en fazla 75mm mesafe içinde kalacak şekilde oluşturulacaktır.
5.3.  Jet grout kolon deliğinin oluşturulması esnasında, delgi ucu mümkün olduğunca düşey bir konumda tutulacak ve düşeyden sapma 1/50′den daha fazla olmayacaktır.
5.4.  Jet groutun projede istenilen ortalama çapını elde etmek için gerekli imalat parametreleri test kolonları oluşturularak belirlenir. Yakın veya aynı sahada daha önce yapılmış jet grout kolonu varsa paremetreleri kullanılabilir.
5.5.  Jet groutların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan kazıkları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.
5.6.  Bir Jet grout bitiminden en az 24 saat geçmeden 2 çap çevresinde delgi yapılmayacak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.

6. Jet Grout Kolon İmalatı

6.1.Tanım
Jet grout kolonu, 300 – 600 bar, genellikle 400-450 bar basınçla püskürtülen su ve çimento karışımının zeminin boşluklarını doldurup ve sıkıştırılması suretiyle elde edilir. Yüksek basınç, sevk edilen enjeksiyonun (grout) nozzle’lardan geçerken yüksek bir kinetik enerji kazanmasını sağlar. Su-çimento karışımının hızı 250m/sn değerlerine ulaşarak, enjeksiyon zemini yırtarak zeminle birleşerek çimentolu zemin yapısı -soilcrete- oluşur.

Jet grout’ un özelliklerini belirleyen parametreler; zemin cinsi, jet enjeksiyon tiji içerisindeki akışkan basıncı, jet enjeksiyon tiji içerisindeki akışkan debisi (nozzle çapı), enjeksiyon şerbetinin bileşimi, jet enjeksiyon tijinin çekme hızıdır.

6.2. Delme

Delgi sırasında kuyu ağzının yer altı su seviyesinin üzerinde olması çalışabilme açısından tercih edilir. Delme metodu zemin cinsine bağlı olarak seçilir. Delme işleminin kolaylaştırılması, uç takımın soğutulması ve zeminin enjeksiyona hazırlanması amacıyla delme sırasında değişik akışkanlar kullanılabilir. Bunlar su, hava, bentonit şerbeti veya grout olabilir.

Uç takımı olarak yumuşak karakterli zeminlerde genellikle kil bitleri, sert karakterde ise tricone bitler ve bloklu zeminde DTH elemanlar kullanılır. Bağlantı manşonlarında 600 – 700 bar basınca dayanıklı sızdırmazlık elemanları ve delgide 90 mm çapında tijler kullanılır.

6.3. Enjeksiyon

Projede belirtilen derinliğe ulaşıldığında delme ve akışkan basma işlemi durdurulur. Çelik bir bilye grout borusuna yollanarak groutun yönü ‘monitor’ diye adlandırılan ve delgi ucunun hemen arkasında bulunan 2.0mm – 2.5mm çapındaki 2-4 adet nozzle ‘ları taşıyan takıma çevirilir.

Su/çimento oranının 0.7′nin altına inmeyecektir.

Yüksek basınçlı grout pompalanmaya başlanması ile enjeksiyon fazına geçilir. Takriben 250 m/sn hızlı grout, delici takımın rotasyon hareketi ile dairesel kesitli bir grout tabakası formunu alır. Delici takımın önceden belirlenmiş dönme hareketi sabit bir hızla çekme hareketi ile birleşince düşey kolon şeklinde bir yapı meydana gelir.

Zemine çimento enjeksiyonu istenilen, jet grout üst kotuna kadar yapılır. Enjeksiyonun kinetik enerjisinden zarar görmemek için, jet grout üst kotu her zaman yüzeyden 30cm aşağıda bırakılacaktır.

Oluşacak kesitlerin ebatları zemin özelliklerine bağlı olduğu gibi; dönüş hızı, çekme hızı, grout basıncı, grout debisi, nozzle çap ve adedine de bağlıdır.

Basınçlı enjeksiyon sırasında delici takımın etrafından dışarıya belli miktarda zemin materyali taşması uygun görülür. Bu durum, grout ile karıştırılan zemin içinde aşırı basınç oluşmadığına işaret eder. Aşırı basınç oluşması halinde zeminde kırılmalar ve kolonlarda süreksizlik gibi problemler meydana gelebilir.

7. İmalat Çeşitleri

7.1. JET1 Yöntemi

Bu yöntemde delgi/yüksek basınçlı enjeksiyon ekipmanı tek ve ortası delikli bir borudan oluşmaktadır. Bu yöntemde çimento/su karışımı 300 ila 600 kg/cm² yüksek basınç ile zemine yukarıda tarif edilen yöntem ile verilmektedir. Bu yöntem ile imal edilen jet grout kolonlar zemin cinsine göre 600mm – 1200mm arasında değişken çaplarda teşkil edilebilmektedir.

7.2. JET2 Yöntemi

Bu yöntemde delgi ile yüksek basınçlı enjeksiyon ekipmanı konsantrik iç içe iki ayrı borudan oluşmaktadır. Bu yöntemde çimento/su karışımı JET1 yönteminde olduğu şekilde içteki borunun ortasındaki delikten verilirken dıştaki boru ile içteki boru arasındaki boşluktan 8 ila 12 bar basınçlı hava zemine verilmektedir. Bu yöntem ile imal edilen jet grout kolonlar kinetik enerjinin sürtünme kayıpları azaltılarak JET1 yöntemine oranla %60 ila %80 daha büyük çaplı jet grout kolon teşkil edilebilmektedir.

8. Malzemeler

8.1. Çimento

İmalatta, projede belirtilen cins portland çimentosu kullanılır.

8.2. Su

Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek kalitede su olacaktır.

9. Makine Ve Ekipmanlar

Jet grout ekipmanı ve ilgili aksesuarları yukarıda tarif edilen JET1 ve JET2 yöntemlerinin her ikisini de yapabilecek kapasite ve nitelikte olacaktır. Seçilen ekipman gerektiğinde zeminin kabarmasına mani olmak veya istenen kazık çap ve mukavemetine ulaşmak üzere İşverenin talimatı doğrultusunda “prewashing” (ön yıkama) gerçekleştirilebilecek nitelikte olmalıdır.

Jet grout ekipmanı aşağıdaki ekipmanlardan oluşacaktır.

9.1. Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek ve jet grout kolon teşkil edebilecek kapasitede delgi makinesidir.
9.2. Pompa ünitesi: Jet grout enjeksiyon karışımını istenen çapta jet grout kolon teşkil edebilecek basıncı verebilecek pompadan oluşacak jet grout ünitesidir.
9.3. Mikser ünitesi: Jet grout enjeksiyon karışımını istenen karışım oranında elektronik olarak tartarak karıştıracak mikser ve dinlendiriciden oluşan, jet grout pompa ünitesini beslemeye yeterli kapasitede mikser ünitesidir.

9.4. Çimento silosu: Dökme çimento depolayabilen ve jet grout mikser ünitesini yeterli düzeyde besleyecek çimento silosu ve konveyörüdür.

9.5. Su tankı: 15-25 ton kapasiteli sağlam su tankı-havuzu ve su pompası olmalıdır.
9.6. Diğer ekipmanlar: 8-12 bar basınçlı kompresör, kaynak makinesi ve elektrik kesintilerinin olması halinde 50KVA’ lık bir jeneratör bulundurulmalıdır

10. Raporlar Ve Jet Grout Kolon Fişleri

TS EN 12716 Standardına uygun olarak şantiyede Şantiye Günlük Çalışma raporu -E.No.7- veya Jet Grout Şantiyesi Günlük Çalışma Raporu -E.No7JG- doldurulur. Gerekirse JET GROUTING IMALAT RAPORU -E.No19- günlük şantiye çalışma raporu ekinde şantiye sorumlusunun imzası ile işverene ulaştıracaktır. Bu fişlerde aşağıdaki bilgiler yer alacaktır:

1. Delme-jet grout tarihi
2. Jet grout kolon referans numarası,
3. Jet grout kolon ağız kotu,
4. Kullanılan delgi uçları
5. Kullanılan nozzle ve delik çapları
6. Jet grout takımı çekme hızı
7. Delme ve jet grout kolon boyu
8. Zemin cinsi
9. Jet grout kolonunda kullanılan enjeksiyon su / çimento oranı
10. Jet grout kolonunda kullanılan çimento cinsi ve miktarı
11. Açıklamalar kısmında varsa diğer özel bilgiler yer alır.

11. İmalatların Kontrolu

İmalatların kalite kontrolu YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolu ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır

ANKRAJ

Başa Dön

Bu yapım yöntemi 10-100 ton kapasiteli, geçici ve kalıcı, ön germeli ankraj imalatı için gerekli uygulama tekniği, makine, ekipman ve malzemenin seçimi, hazırlanması, yerleştirilmesi ve ön germe yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

1. Çalışma Sahasının Hazırlanması

İnşaat sahası ve yolları makine ve personelin verimli çalışarak planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve sair ağır iş makinelerinin on cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında uygun yüzey drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır. Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.


2. Zemin Bilgileri

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.


3. Çevre Bilgileri

Yer altında ve üstündeki delmeyi zorlaştıran beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

4. Ankrajların Yerleştirilmesi Ve İmalat Toleransları

Ankrajların zemine işaretlenmesi şantiye sorumlusu tarafından tek tek yapılacaktır. Ankrajların planda, düşeyde ve eğimindeki sapma  miktarları toleransları aşamaz. Ankrajların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan ankrajları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır. Bir ankraj bitiminden en az 24 saat geçmeden 1.5m çevresinde delgi yapılmayacak, hava basıncı ile delgi yapılıyorsa ise imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.


5. Ön Gerilmeli Ankrajları Oluşturan Yapısal Kısımlar

Ön gerilmeli ankrajlar üç kısımdan oluşacaktır:


A) Ankraj Başlığı: Başlık plakasıyla beraber çalışan bu kısım ön germe kuvvetinin zemini tutan iksa yüzeyine aktarılmasını sağlar. Ankraj başlıkları, tendonu oluşturan sarmal çelik halatların tip ve adetlerine göre dizayn edilir. Ankraj tendonlarının başlık plakasına sabitlenmelerinde dişli kıskaç kelepçeler-kama (grip) kullanılır.

B) Serbest Tendon (Serbest Gerilme Uzunluğu): Ankrajların kök kısmı ile başlık kısmını bağlayan, yani ön germe kuvvetini kök bölgesine aktaran ve artan gerilmeyle beraber elastik uzama gösteren kısımdır.

C) Ankraj Kökü (Yapışma Uzunluğu): Enjeksiyon yapılarak oluşturulan, enjeksiyon – zemin adenansıyla ön germe kuvvetinin sağlam zemine aktarılmasını sağlayan kısmıdır.

6.Ön Germeli Ankraj İmalatı

6.1. İksa yüzeyinde, zemin koşullarına göre anolar halinde kazı tekniği uygulanır ve makinenin delgi yapabilmesi için ankraj kotundan daha derin hafriyat yapılmalıdır
6.2. Ön germeli ankraj imalatı için projede belirtilen boyda, çapta ve eğimde delik açılacaktır.
6.3. Delgi işlemini müteakiben sahada hazırlanan ankraj demeti, kuyu içerisine hiçbir şekilde kirlenmesine (toz,toprak,çamur vb.)  izin verilmeden yerleştirilir.

6.4. Basınçlı enjeksiyon dışarı taşırılarak ankraj kök bölgesi temiz ve yeterli mukavemette oluşturulacaktır.
6.5. Ankrajın yüklerini zemine aktaracağı çelik veya betonarme iksa yüzeyi imal edilir.
6.6. Ankraja ön germe uygulanır.


7. Delgi Metodları


Delgi yöntemi, kullanılacak makine ve ekipman,  malzemelerin cinsi ve miktarı zemin ve kaya özelliklerine bağlı olarak değişir.  Kohezyonlu zeminlerde sondaj sıvısı ile yapılan delginin, gücünde meydana getirdiği azalma dikkate alınacaktır. Bu tür gerekli teknik bilgilerin toplanıp irdelenmesi sonunda aşağıda listelenen delgi yöntemlerinden birinin kullanılmasına karar verilir.


a) Burgu auger kullanılarak delgi (hava gerekebilir.)

b) Kaya matkabı rock bitile delgi (hava veya su gereklidir.)

c) Üstten vurmalı çekiç top hammerile delgi (hava gereklidir.)

d) İçten vurmalı çekiç down the hole hammerile delgi (hava veya köpük gereklidir.) [Bu metot kaya delinmelerinde kullanılır.]

e) Odex ile delgi (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir. Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur.)

f) Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) casingile delgi [ Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca da matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.] Ankraj için açılmış olan sondaj deliklerinde kök kısmının ayrıca büyütülmesi ve düzenlenmesi işlemi daha sonra uygulanan bir delgi işlemidir. Bu metot killi zonlarda  zemine aktarılan ankraj gerilme kuvvetini  pekiştirmek için kullanılır.

8. Ankraj  Demetinin Hazırlanması


Yüksek mukavemetli, düşük gevşemeli, 0.5, 0.6 veya 0.7 inç çaplarında,  7 telli sarmal çelik halatların projesine göre 2-7 adet veya daha fazlası bir araya getirilecektir. Çelik halatlar, temiz bir yüzeyde proje boylarına 80cm germe krikosu payı eklenerek kesilecektir. Serbest bölgenin çimento ile bağlanmaması için polietilen enjeksiyon hortumlarının içerisine geçirilecektir. Kök bölgesinde halatların çimento ile iyice bağlanabilmesi için dağıtıcı ve ayraçlar kullanılarak ankraj demeti haline getirilecektir. Kalıcı ankrajların kök bölgesi, spiral hortumlar veya yüzey koruyucular ile, serbest bölgeleri ise içi gres yağlı plastik kılıflar ile korozyona karşı korunacaktır.


9. Ankraj  Demetinin Yerleştirilmesi


Ankraj demeti, gerektiğinde basınçlı çimento enjeksiyonu ile yıkanmış ve temizlenmiş deliklere, dışarıda germe krikosu payı kalacak şekilde, temizlenerek yerleştirilir. Çelik  halat  demetinin  delik  ekseni  boyunca  ortalanması  ve  bu  şekilde  enjeksiyonla  oluşturulacak ankraj kökünün ekseninde yer almas ankraj kök bölgesine yerleştirilecek merkezleyicilerle sağlanacaktır. Ankraj demeti deliklere yerleştirilirken çelik halatlar birbirlerine göre burulmadan yerleştirilerek, germe esnasında ankraj kafasının dönmesine ve halatlara farklı yükler gelerek kopmamaları için; birbirlerine her metrede telle bağlanacak ve betonun içinde kalan kısımları tek bir hortumun içinden geçirilecektir.


10. Ankraj  Demetinin Enjeksiyonlanması


Enjeksiyon, ankraj kökleri için yeterli derecede bir tutunma mukavemeti sağlayacaktır. Enjeksiyon karışımının ağırlıkça su çimento oranı 0.45 olacaktır. Bu iş için enjeksiyon mikseri – dinlendiricisi ve pompası kullanılacaktır. Ölçüsü oranında alınan çimento ve su, mikserde 3-5 dakika karıştırılarak dinlendiriciye alınır, düşük devirde dinlendirilir. Enjeksiyon taşıyıcı Ø1inç hortumlar vasıtasıyla delik ağzındaki kuyu içi 20/10 polietilen hortuma bağlı tertibata pompa ile 1-3 bar basınçla enjeksiyon karışımı aktarılır. Delik ağzından enjeksiyon taşması yeterlidir. Kuyu içinden kaçak varsa 2-4 saat sonra patlatma tabir edilen basınçlı bir enjeksiyon daha yapılır, alış varsa patlatma işlemi tekrarlanabilir.
Grovak zeminde açılmış deliklerde, yıkıntı yoksa ankraj demeti kuyuya yerleştirilerek ankraj demetine bağlı 20/10 polietilen enjeksiyon hortumu ile delik dibinden enjeksiyon verilerek delik dışına taşması sağlanır. Diğer bir yöntem de çimento enjeksiyonu ile doldurulmuş temiz deliklere ankraj demetinin yerleştirilmesi şeklindedir. Ancak erken germe gibi bazı özel hallerde priz hızlandırıcı katkı malzemeleri kullanılabilir.


11. Ön Germe Yapılması

Enjeksiyon işleminden en az  6 gün sonra germe işlemi yapılabilir. Enjeksiyonda katkı malzemesi kullanıldıysa germe süresi öne çekilebilir. Ankrajlar mutlaka atlamalı germe işlemine tabi tutulur. Kuşak betonu döküldükten ve mukavemetini kazandıktan sonra, projeye uygun olarak hazırlanan çelik plaka ve başlık halatların üzerine yerleştirilir, halatlar germe krikosuna sabitlenerek germe işlemine başlanır.

Geçici ankrajlarda test amacıyla uygulanan ön germe kuvveti, 0.1P-0.5P-0.75P-1.0P kademeleriyle çalışma yükünün 1.15 katına kadar çıkartılacaktır, kalıcı ankrajlarda bu değer 1.25P’ dir. Her yük kademesinde uzama durana kadar en az 1dak., en son yük kademesinde 5dak. beklenip, okumalar alınacaktır. En son kademede 0, ½, 1, 3 ve 5 dak okumaları alınır, eğer ½ ve 5 dak okumalarının farkı 2mm den fazla ise 5 dak sonra ek olarak 45 dak daha beklenmelidir. Daha sonra projede hesaplanan çalışma yüküne inilerek, yük ankraja kilitlenir. Kilitleme yükü mekanik kayıpları ve diğer proje koşullarını da göz önüne alarak mühendis tarafından değiştirilebilir (0,50 - 1,00P). Kilitlenme yükünde tendonlar, dişli kıskaç kelepçeli kamalarla, ankraj kafası ve plakaya sabitlenirler.

12.Betonarme İmalatlar

Hafriyat, uzman ölçü ekibinin yönetiminde yapılacaktır. Kuşak kirişi için iksa önünde bir metre genişlikte perde alt kotuna kadar, makinenin delgi yapabilmesi için ise ankraj kotundan 60cm daha derin hafriyat yapılacaktır. Donatı kafesleri temiz bir yüzeyde hazırlanacak ve temizlenerek yerleştirilecektir. Bu kirişler, hazırlanan donatı kafesi önüne konulan çelik veya ahşap kalıplar vasıtası ile imal edilecektir. Betonarme imalatların projede belirtilen kot ve boyutlarda imal edilebilmesi için panel kalıplar temizlenerek ve yağlanarak kullanılmalı, destekler hareket etmeyecek ve istenmeyen beton ağırlıklarına neden olmayacak sağlamlıkta yapılacaktır. Beton vibratörle yerleştirilecektir.


13. Malzemeler

13.1.Çimento : İmalatta, 28 günlük basınç mukavemeti 42,5 Kg/cm2 portland çimentosu kullanılacaktır.
13.2.Su : Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek kalitede su (şebeke suyu) olacaktır.

14. Makine Ve Ekipmanlar

14.1.Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek kapasitede delgi makinesidir.
14.2.Enjeksiyon Seti: Su ile çimentoyu karıştırarak hazırlayan karıştırıcı kazanlar ve enjeksiyonu deliğe basınçla iletebilen pompadan oluşan settir.


15. Ölçümler Ve Raporlar

Ankrajların tesis işlemlerinin tamamlanmasının ardından ankraj halatlarının dışarıda kalan kısmı, zarar görmemesi için plastik kılıf ile koruma altına alınacaktır. İksa projelerinde teknik müdürlük tarafından deplasman ölçümü yapılmasına  gerek görülmesi durumunda, deplasman ölçümüne hafriyattan önce başlanmalıdır. Yatay ve düşey deplasmanlar iksa sistemi ve çevre yapılardaki değişik cephelerde tanımlanan periyotlar ile ölçülerek-değerlendirilerek takip edilmelidir. Günlük şantiye çalışma raporunda ankrajın boyutu, yeri, numarası ve boyu mutlaka yer almalıdır.

İşverenin istemesi halinde öngermeli zemin ankrajları imalat raporu kayıtları ankraj no, tipi, delme metodu, delik çapı, eğimi, boyu, enjeksiyon tarihi, su/çimento oranı, çimento miktarı, cinsi ve açıklamalarda geçilen zeminler ile diğer gerekli bilgileri kapsayacaktır. Günlük ankraj ön germe raporları listesi formu, ankrajın yeri, no’su, tipi, eğimi, boyu, kök boyu, halat çapı, tipi, adeti, elastisite modülü, germe kriko no’su, kapasitesi, piston alanı, her yük kademesindeki deplasman okumaları, elastik ve plastik uzama miktarları, kilitleme yükü ve diğer gerekli bilgileri kapsayacaktır. Ön germe formunun kullanılması zorunludur.  

16. İmalatların Kontrolü

 

İmalatların kalite kontrolü “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise  “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

FORE KAZIK

Başa Dön

Taşıma kapasitesi düşük olan zeminlerde bina yükünü sağlam zemine taşıtmak amacıyla yapılan kazıklardır. Bu kazıklar sondaj kazıkları olup yöntemleri yapılan sahanın durumu, zemin yapısı, kazığın çapı ve derinliğine bağlıdır. Delik çapı Fore Kazık 50 cm ile 250 cm arasında olabilir.



Makine – Ekipman

• Servis Vinci
• Foraj için Vinç
• Kelly
• Rotari
• Matkaplar
• Vibro
• Bentonit Tankı
• Sirkülasyon Pompaları
• Kompresör
• Tremi Borusu

    
Yapım Yöntemi


Delgi Yöntemi Projede belirlenen çaptaki betonarme kazıkların forajı paletli vince monte edilmiş rotary delgi makineleri veya hidrolik delgi makineleri ile yapılacaktır.
Yıkıntı yapan, su seviyesi yüksek zeminlerde kuyu borulanacak veya bentonit ile delgi yapılacaktır. Yıkıntı yapmayan zeminlerde kısa bir ön boruyla delgi yapılacaktır. Foraj sırasında karşılaşılabilecek sert tabakaların geçilmesinde uygun ataşmanlar kullanılacaktır. Foraj, proje derinliğine ulaşıncaya dek yukarıdaki yöntemlerle devam edecektir.


Donatı Kafesinin Hazırlanması ve Kuyulara İndirilmesi

·         Demirler kazık lokasyonlarına yakın bölgede gerekli şablonlar kullanılarak kafes haline getirilecektir. Kaldırma esnasında dağılmasını önlemek üzere gerekli rijitlik sağlanacaktır.

·         Kafeslerin eklenmesi bağ teli, kaynak veya çok ağır olmaları halinde klemensle yapılacaktır.

·         Hazırlanan donatı kafesi servis vinci kullanılacak kuyulara indirilecektir.

·          Betonlama sırasında batmaması için donatı kafesi üstten askıya alınacaktır.

Betonlama

·          Donatı kafesinin kuyulara indirilmesini takiben içine tremi borusu servis vinci ile indirilecektir.

·         Betonlama tremi borusu ile yapılacak betonun segregasyonu önlenecektir.

·         Tremi betonunun yüksek slump (minimum 15 cm) ve geç priz alması (minimum 3 saat) gereklidir.

·         Betonlama başlamaden önce tremi borusu tabandan 30-40 cm yukarı çekilecektir.

·         Yer altı suyunun betonla karışmasını önlemek için tremi borusu sürekli ve asgari 2 m betoniçinde kalacaktır.

·         Betonlama, kuyu ağzından temiz beton gelene dek devam ettirilecektir.

Kalite Kontrol

·         Kuyu metrajı foraj esnasında kelly boyuyla, foraj sonrası ucuna ağırlık bağlanmış şerit metre ile ölçüm yapılacaktır.

·         Her 100 m3 betondan 4 adet numune alınıp 7-28 günlük kırım sonuçları raporlanacaktır.

·         İstenildiğinde kazık yükleme deneyi yapılacaktır.

·         İstenildiğinde PIT (süreklilik testi) yapılacaktır.

Kayıtlar

Her kazık için bir Sicil Fişi hazırlanır. Bu fişlerde:

·         Kazık numarası, yeri ve tarihi,

·         Kazık üst ve alt kotu,

·         Kazık çapı ve delgi boyu,

·         Foraj başlangıç ve bitim zamanı,

·         Kullanılan beton miktarı ve numune alınmış ise numaraları,

·         Muhafaza borusunun boyu bulunmalıdır.

ÇAKMA KAZIK

Başa Dön

şıma kapasitesi düşük olan zeminlerde bina yükünü sağlam zemine taşıtmak amacıyla yapılan yerinde dökme çakma kazıklardır.

Makine – Ekipman

Çakma kazık ekipmanı sahaya getirildiğinde imalat öncesinde paletli ekskavatör, delici makine montajı tamamlanıp çalışır durumda olduğu belirlenecektir. İmalatta kullanılacak ekipman için İşverenin onayı alınacaktır.

Hidrolik Çekiç: Çakım işlemi, 5 ton ağırlığı 80 cm'den düşüren hidrolik çekiçle yapılacaktır.
Paletli Vinç: Hidrolik çekiç ve ekipmanının üstüne monte edilmesine müsaade edilebilecek büyüklükte paletli vinç kullanılacaktır.

Muhafaza Borusu : Çapı projede belirtilen ve istenilen derinlikte kazık imalatı yapılabilecek uzunlukta tek parçadan oluşan muhafaza borusu kullanılacaktır.

Kazık Tapası : Vibrex kazık çakma borusunun ucunda boru ile tapa arasında su sızdırmazlığı sağlayabilecek kalın saç levha kullanılacaktır.

Vibratör : Muhafaza borusunun çekilmesi vibratör yardımıyla yapılacaktır.

 

Yapım Yöntemi

İşin projesinde gösterilen noktalarda ve derinliklerde vibrex kazık imalatı yapılacaktır.
Muhafaza Borusunun Çakılması Alt kısımda su geçirmezliği sağlayacak taban plakası (tapa) bulunan muhafaza borusu, istenilen derinliğe kadar hidrolik çekiçle çakılacaktır.

Donatı Yerleştirilmesi Boru çakım işinin bitirilmesinden sonra ve donatı yerleştirilmeden önce çekiç borunun üzerinden kaldırılarak şu kontroller yapılır:

• Boru içinin kuru ve temiz olup olmadığı,

• Boru ile tapanın irtibatının kesilip kesilmediği.

Boru tapa irtibatının kesilip boru içinin zemin malzemesi ile dolduğu durumlarda boru çekilerek yeni tapa ile tekrar çakılacaktır. Projesine göre hazırlanmış demir donatı kafesi dikkatlice boru içine indirilecek. Demir donatı, tapadan en az 30 cm yukarıda olacak şekilde askıya alınacaktır.

Betonlama: Projede belirtilen evsaftaki beton, beton pompası yardımıyla borunun içine dökülecektir.

Borunun Çekilmesi :Borunun çekilmesi bir vibratör yardımı ile dakikada 3 m'den hızlı olmamak üzere yapılır.

 

Test Ve Kontroller

• İstenildiği takdirde ve istenilen kazığa yükleme deneyi yapılacaktır

• Her 100 m3 betondan 4 adet numune alınıp 7-28 günlük kırım sonuçları raporlanacaktır.

Kayıtlar

Yüklenici günlük imalat için fiş tutacak. Bu fişte kazık referans numarası, yeri ve tarihi, çakma saati, beton saati, kazık boyu ve çapı, demir donatı ağırlığı, kullanılan beton miktarı bilgilerine yer verilecektir.

SIKIŞMA KONTROLÜ, CBR, PRESİYOMETRE VE BST

Başa Dön


1 - Kum Konisi - Kesafet Deneyi 


Kum Konisi metodu, zeminlerin birim ağırlıklarının yerinde tayini belirlemek amacıyla kullanılır. Bu deneyde kullanılan ekipman özellikleri ve deneyin yapılışı kısaca şöyledir;
 
Kum Konisi Seti: 4 litrelik cam/metal bir kap ve buna bağlanabilen, arasında vana tertibatı bulunan biri küçük, diğeri büyük iki melal Huniden ibarettir. Vana üzerinde vanayı tamamen açık veya kapalı durumda tutabilecek bir düzenek mevcuttur. Bu cihaz dolu olduğunda yaklaşık 3 dm3 hacmindeki deney çukurları için kullanılabilir.

Kum: 0.85 mm (No: 20) elekten geçip 0.59 mm (No: 30) elek üzerinde kalan temiz, kuru ve serbestçe akabilen, çimentolaşmamış temiz kum olmalıdır. Deneyden önce bu kumun gevsek birim ağırlığı bulunmalıdır. Bunun için yapılan birkaç deneyin sonucunda bulunan gevşek birim ağırlıklar arasında ki fark % 1 'den fazla olmamalıdır.
Teraziler: 10 kg kapasiteli, 1 g duyarlı ve 1500 g kapasiteli, 0.1 g duyarlı terazi. 
Kurutma Aletleri: 110+5°C sıcaklığa ayarlanabilen termostatik kontrollü fırın veya arazide kullanılabilen ocaklar.

Diğer Aletler: Çukur açmak için küçük kazma, keski, kaşık, rutubet, numunelerini kurutmak için uygun bir kap veya tava, acılan çukurdan rutubet numunesi birim ağırlık numunesi ve kumu almak için uygun kapaklı kaplar, suyun sıcaklığını ölçmek için termometre, boyacı tipi küçük fırça, v.b.


Arazide deneyin yapılışı şöyledir: Deneyin yapılacağı yerin yüzeyi tesviye edilir, huninin çapı kadar bir daire çizilerek işaretlenir. Bu İşareti taşmayacak keski, kazma vasıtasıyla şekilde çukur açılır. Granüller zeminlerde bu işleme daha çok özen gösterilmelidir. Çukurdan çıkartılan bütün malzeme hiç bir daneciği kaybedilmeden bir kaba alınır (suyunu kaybetmeyecek şekilde poşetlenir) ve tartılır. Ayrıca bu malzeme içerisinden su içeriği (rutubeti belirlemek) amacıyla bir miktar numune alınarak tartılır. Bu numune kurutulduktan sonra tekrar tartılır ve ağırlığı kaydedilir. Hazırlanmış çukurun üzerine alet yerleştirilir ve vana açılır, kum akışı durana kadar beklenir ve vana kapatılır.  Tartma işlemiyle deney sırasında kullanılan kumun ağırlığı bulunur.


Arazide kazılan malzemenin oluşturduğu boşluğun (kuyu hacmi) hacmi; kuyu içerisine boşaltılan kum ağırlığının kumun gevşek birim ağırlığına bölünmesiyle elde edilir. Kazılan malzemenin ıslak kesafeti ise kazıdan çıkan malzeme miktarının kuyu hacmine bölünmesiyle bulunur. Islak kesafetin 100+rutubet miktarına bölümü kuru kesafeti, kuru kesafetinde laboratuarda elde edilen maksimum kuru birim ağırlığa (laboratuar kesafetine) bölünmesi ile de sıkışma yüzdesi bulunur. Sıkışma yüzdesi oranına bakarak dolguda kullanılan malzemenin yeterince sıkışıp sıkışmadığını kontrol etmek amacıyla şartname limitine eşit veya daha büyük olmasına durumunda yeterli sıkışmanın elde edildiği anlaşılır. Bu oran şartname limitinden küçük ise dolgu malzemesinin sıkıştırma işleminin tekrar edilmesi istenir.

2- Arazi CBR Deneyi


Arazi CBR deneyi arazide yerindeki bir malzemenin muayyen şartlar altında yük taşıma kapasitesini tayin etmek için emniyetli bir yöntemdir. Bu deney temel, temel altı ve zemin malzemelerinin rölatif taşıma değerini ortaya çıkarak amacıyla kullanılır.  Esas olarak bu deneyin penetrasyon safhası laboratuar CBR deneyi ile aynıdır. Bu deney uygulama yöntemi; 19.35 cm2 alana sahip pistonun zemin içerisine batmasını (oturma) sağlayacak şekilde kriko vasıtasıyla yük uygulanır.  Uygulanan yüke karşılık gelen basınç değerleri ring (yük halkası) vasıtasıyla okunur. Yük okumaları; 0.635, 1.270, 1.905,2.540, 5.080, 7.620, 10.160 ve 12.700 mm.’lik standart batmalar için yapılır. CBR hesaplamalarında genellikle 5.080 ve 10.160 mm.lik batmalar için hesap yapılır. Hesaplamalarda bulunan değerler Standartlaştırılmış değerlere bölünerek CBR (California Bearing Ratio) % cinsinden bir değer elde edilir. Hesaplamalar ile ilgili tablo ekte verilmiştir. 

 

3- K Reaksiyon Modülü

     75 Cm çaplı plakaya 0.1 kğ/cm2 lik ön yük uygulama sonrasında 0.7 kğ/cm2 yük uygulanır. Bu yük uygulamaları sonrasında dialllerden plakada meydana gelen oturmalar okunarak ekli, tabloda belirtildiği şekilde hesaplama yapılır. Deney  sonucunun uygunluğu şartname ile karşılaştırılır.  Bulunan oran şartname limitinden küçük ise dolgu malzemesinin sıkıştırma işleminin tekrar edilmesi istenir.

KAZIK & JETGROUT YÜKLEME DENEYİ

Başa Dön

 

Kazık & Jetgrout Yükleme Deneyi

Kazık Yükleme Deneyleri, zeminlerde veya kayalarda inşa edilen ya da inşa edilmesi tasarlanan kazıkların taşıma kapasitesini belirlemek için uygulanan bir yöntemdir. Deneye tabi tutulacak kazık belirlendikten sonra etrafına yerleştirilecek olan çekme kazıkları veya ankrajların imalatı yapılır. Yerinde dökme kazıklarda beton en az 7 günlük olmalı ve beton dayanımı deney sırasında doğacak maksimum gerilmenin en az 2 katına ulaşacaktır. Analizlerde kullanılan verilerdeki kabuller yanında tasarım yöntemlerinin farklı sonuçlar vermeleri ve hassasiyetinin istenilen seviyede olmamasından dolayı, kazıklı temel tasarımı için kazık yükleme deneyi yapılması önerilmektedir.


Düşey Kazık Yükleme Deneyi: Kazık yükleme deneyi ASTM-D 1143’e uygun olarak yapılacaktır. Deneyin amacı; uygulanan statik yüklere karşı verilen tepkinin belirlenmesidir.

Yük Uygulama Yöntemleri

Uygulanacak düşey basınç yükleri, yük miktarına bağlı olarak iki sistemle yapılabilir.
a-) Ölü yük ( beton blok, inşaat demiri vb.) kullanılarak

b-) Çekme kazıkları kullanılarak

Bu yöntemlerden biriyle elde edilen düşey deney yükü hidrolik kriko veya krikolarla deney kazığına eksentrisite meydana getirmeyecek şekilde uygulanır. Hidrolik kriko, elektrikli pompa ve manometreden oluşan yük uygulama sistemi kalibre ettirilir. Deney kazığı imalattan sonra üst kısmında zayıf beton varsa kırılıp temizlenir ve yeni bir betonarme kazık kafası oluşturulur. Kazık kafası üstüne yükü eşit dağıtmak için uygun kalınlıkta sac plaka ve uygulanacak yüke göre yeterli sayıda hidrolik kriko konulur. Deneyde kullanılan tüm reaksiyon kirişleri, çekme kazığı kiriş bağlantı elemanlarının, uygulanan basınç ve çekme yüklerini karşılayabilecek ebatlarda olmasına dikkat edilmelidir. Çekme kazıklarında uygun yeterli sayıda donatı kullanılır. Bu donatılarla reaksiyon kirişleri arasındaki bağlantı yeterli kaynak yapılarak oluşturulur. Ölü yük kullanılarak test yapıldığında kullanılan ölü yük, deney yükünün %10 fazlası olup, deney yükünün uygulanması sırasında sistemin stabilitesine dikkat edilir.
Deformasyon (Oturma–Kalkma) Ölçüm, Cihaz Ve Yöntemler

Deney kazığının deformasyonları, kazığın iki tarafına yerleştirilen ve kazıktan en az 2,50m mesafeye mesnetlenen referans kirişlerinden ölçülür. Referans kirişleri, rijit çelik kirişler olup kirişin bir ucu sıcaklık değişimlerinden dolayı oluşacak uzunluk değişimi nedeniyle hareketli mesnet yapılır. Deney kazığının deformasyonları kazığın iki tarafındaki referans kirişlerine yaslanan 2 veya 4 adet hassas mikrometreler ile ölçülür. Mikrometrelere ilave olarak deney kazığına ve çekme kazıklarına cetvel yerleştirilip optik ölçüm yapılabilir.

Yükleme Prosedürü

Standart Yükleme Prosedürü Göçme durumu oluşmazsa tekil kazıklar beklenen kazık dizayn yükünün %200’üne kadar, kazık grupları ise %150’sine kadar yüklenir. Yük kademeleri dizayn yükünün %25’i kadardır. Her yük kademesinde oturma hızı 0.25mm/saat ‘in altına düşene kadar fakat 2 saatten fazla olamamak üzere yük sabit tutulur. Kazık veya kazık grubunda göçme meydana gelmemesi ve bir saatlik oturmanın 0.25mm’den fazla olmaması durumunda toplam yük 12 saat sonra kaldırılır, bu durum gerçekleşmezse toplam yük 24 saat kazık veya kazık grubuna uygulanır. Gerekli bekleme zamanından sonra, %25’lik kademeler ve 1’er saatlik beklemelerle toplam yük boşaltılır. Kazıkta göçme olması durumunda göçmenin oluştuğu yük kademesinde kazık ortalama çapının %15’i kadar oturmalara izin verilir ve boşaltmaya geçilir. Tekil kazıklar için uygulanan yük toplam kazık dizayn yükünün %50, %100 ve %150’si; kazık grupları için %50 ve %100’ü kademelerinde yük 1 saat tutulur ve arttırma kademesiyle aynı oranda, her kademede 20dk beklenerek boşaltılır. Tüm yük boşaltıldıktan sonra %50 kademesine kadar, her kademede 20dk beklenerek tekrar yüklenir. Daha sonra ilave yük tekrar yüklenir. Gerekli toplam deney yükünün uygulanmasının ardından yük kademeli olarak tutulur ve boşaltılır.

Deney Raporu

Kazık yükleme deneyi raporunda bulunması gereken bilgiler ; Deney ve çekme kazıkları tanımı ve yeri Kazık veya kazık grubu dizayn yükü Kazık türü (deney veya çekme) Basit özellikleri ile deney kazığının imal malzemesi Deney kazığı imal tarihi Deney tarihi Deney tipi Kazık grubu deneylerinde gruptaki kazık sayısı Deney programı Yükleme araçları ve kriko özelliklerinin kısa açıklaması Deformasyon okumaları Tüm zaman, yük ve oturma okumalarının tablo haline getirilmesi Mikrometre- elektronik cetvel veya Nivo okumaları Deney krikosu veya diğer gerekli kalibrasyon raporları Deney sırasındaki sıcaklık değerleri ve hava şartları raporda belirtilmelidir.

Yerinde dökme kazık – jet grouting kolonu için güvenilir deney gereksinimleri yüksek kalitede zemin araştırması, deneyimli kazık müteahhidi, iyi kazık ekipmanı-ekibi, deneyimli makine-ekip operatörü, yüksek kalitede beton, inşaat sırasında denetim, güvenilir deney yöntemi, zemin araştırma verileri ile kontrol edilmesi kaliteli yorum yapmayı gerektirmektedir. Bütünlük deneyi bir şantiyede çok sayıda farklı yerde ve farklı kazıkta uygulanabilir.